Las geometrías de las palas gastadas difieren de la geometría nominal. Los estudios sobre cálculos de ruta de herramienta de control numérico o procesos de control en fusión constante son los enfoques más utilizados para generar un buen proceso de reparación. Sin embargo, utilizan los mismos parámetros para todas las partes, a pesar de los diferentes comportamientos térmicos debido a la diferencia de grosor. Este artículo presenta una innovadora metodología de revestimiento láser para obtener los parámetros de proceso óptimos teniendo en cuenta la geometría real de la pieza, proporcionando una solución única para resolver el problema de reparación de variación de pieza a pieza en las palas.
Esta solución se puede implementar sola o combinada con técnicas de seguimiento y control. La potencia del láser se identificó como el parámetro de proceso más efectivo que permitió modificar y adaptar el ancho obtenido al presentado en una pala diferente del nominal. El estudio del ancho obtenido al variar la potencia del láser en paredes delgadas maquinadas de diferentes anchuras mostró que el comportamiento de la anchura del revestimiento MetcoClad718 y Ti6Al4V exhibía tres fases. A partir de la comparación de datos experimentales con sobredimensiones programadas, fue posible determinar ecuaciones que relacionaban la potencia requerida para los anchos variables. Los resultados muestran que no es necesario conocer la potencia de entrada nominal para reparar los extremos de las palas con geometrías variables. La potencia requerida se obtiene directamente de las ecuaciones de metodología. El rendimiento de la metodología propuesta se validó mediante revestimiento láser en palas de MetcoClad718 mecanizadas y mediante la reparación de palas de compresores Ti6Al4V. Se obtuvo un buen acuerdo entre los anchos experimentales y programados.
