Modelo de colaboración propio para la Gestión Integral de la Innovación Tecnológica.
Fabricación sin defectos de piezas de composite en la industria aeronáutica
En la industria aeronáutica se deben alcanzar altos niveles de estándares de calidad. En la fabricación de piezas de fibra de carbono, esto se soluciona mediante una inspección al final del proceso en combinación con el reprocesado de las piezas defectuosas. Además, la inspección visual “in situ” es utilizada para el control de la calidad, lo que está causando grandes pérdidas de productividad en el lay-up y se ha convertido en un “cuello de botella” en la fabricación de piezas de fibra de carbono. El proyecto ZAero pretende solucionar estos problemas mediante el desarrollo de métodos de control de calidad embebidos para los procesos clave: lay-up automático (deposición de fibra seca y ADMP – Automated Dry Material Placement) y curado.
IR A WEBLa fabricación con cero defectos ha sido siempre un tema clave en la industria aeroespacial debido a los altos requisitos de seguridad. Actualmente, esto se logra gracias a un control de calidad exhaustivo al final del proceso utilizando rayos X, ultrasonidos o inspección visual. El 25% de los costes de fabricación de componentes de alta gama para aeronáutica están relacionados con la gestión de la calidad y los defectos al final del proceso. Este proyecto está enfocado en desarrollar métodos de control de la calidad embebidos para la producción de piezas de fibra de carbono y un sistema de soporte a la decisión.
Los métodos y sistemas desarrollados en ZAero llevarían a ahorros de 150 millones de euros anuales si se implementasen en la producción en serie de los revestimientos de composite de las alas del A320neo. Además, también solucionarían los problemas a los que el control de la calidad, especialmente la inspección visual, no pueden afrontar al incrementarse la productividad. Este tipo de procesos de inspección visual “in situ” se han convertido en un “cuello de botella” que reduce la productividad en un 30-50%.
 |
